Mladá Boleslav, 9. února 2021 – ŠKODA AUTO dnes vyrobila 100 000. vysokonapěťovou trakční baterii. Do vytvoření potřebných výrobních podmínek v centrále společnosti v Mladé Boleslavi investovala česká automobilka v roce 2019 přibližně 25,3 milionu eur. Plocha o rozloze zhruba 2000 m² nyní slouží nejen k výrobě vysokonapěťových trakčních baterií pro vlastní zástrčku společnosti. -v hybridních modelech, ale také baterie pro plug-in hybridy koncernových značek AUDI, SEAT a Volkswagen. Místo se také může pochlubit nejmodernějšími zařízeními pro komplexní testování baterií a zajištění nejvyšších možných standardů bezpečnosti a kvality.
Christian Bleiel, vedoucí výroby komponentů ve ŠKODA AUTO, řekl:„Dosáhli jsme hranice 100 000 vyrobených vysokonapěťových trakčních baterií. Tento úspěch je velkým důkazem vysoké úrovně inženýrské odbornosti našeho týmu a také důležitosti naší výroby komponentů v rámci skupiny:naše baterie se používají nejen ve voze ŠKODA Superb iV a Octavia iV, ale také se montují do zásuvky. v hybridech značek AUDI, SEAT a Volkswagen. V současné době vyrábíme téměř 800 baterií denně.“
Výroba vysokonapěťových trakčních baterií v závodě české automobilky Mladá Boleslav byla zahájena v září 2019 a od té doby je postupně rozšiřována. Výroba baterie trvá přibližně dvě hodiny, během kterých projde 66 různými pracovními stanicemi. Každých 88 sekund sjede z výrobní linky v sídle společnosti baterie pro modely založené na MQB s plug-in hybridním pohonem.
V každé směně pracuje 58 zaměstnanců na ploše zhruba 2 000 m²; zvláště těžké nebo nepohodlné komponenty obsluhuje celkem 13 robotů. Jsou navrženy pro hmotnosti v rozmezí 210 až 500 kg a dodávají bateriové moduly do výrobní linky nebo nakládají hotové bateriové systémy na palety.
Na výrobní lince jsou moduly pro levou a pravou polovinu bateriového bloku zpracovávány samostatně. Jsou opatřeny speciální teplovodivou fólií, která odvádí teplo a pomáhá ochlazovat sestavený bateriový systém. Kromě toho se mezi oba moduly před spojením v pevném hliníkovém pouzdře přidává kapalná chladicí kapalina. Vše je pak připraveno k instalaci baterie do vozidla. Kromě elektroniky je baterie vybavena také všemi potřebnými kabelovými svazky, těsněními a držáky.
Baterie jsou před instalací podrobeny rozsáhlému testování. To zahrnuje kontrolu chladicího okruhu a kontrolu, zda nedochází k únikům. Aby proces fungoval spolehlivě, jsou v pravidelných intervalech zaváděny speciálně připravené testovací baterie. Po provedení zkoušky těsnosti jsou elektrické funkce hodnoceny na celkem 13 zkušebních stolicích. To zahrnuje například vzájemné působení vysokonapěťových a nízkonapěťových komponent a také zkoušku elektrické izolace. Nakonec je každý bateriový systém nabit na část své maximální kapacity.
Školicí programy, které jsou určeny zaměstnancům a studentům i zaměstnancům dodavatelů automobilky k přípravě na elektromobilitu, již absolvovalo více než 16 000 zaměstnanců. Jen během následujících dvou let investuje ŠKODA AUTO 45 milionů eur do odborného vzdělávání a profesního rozvoje svých zaměstnanců. Pokud jde o produkty, automobilka postupně elektrifikuje celou svou modelovou řadu a do roku 2025 bude investovat 1,3 miliardy eur do nových plně elektrických a částečně elektrifikovaných vozidel a také do výroby baterií.
Obrázky s laskavým svolením ŠKODA AUTO
