Mnichov/Dingolfing. BMW Group stupňuje svou e-mobilitu a nastavuje nové standardy pro transformaci průmyslu svou výrobou. Společnost dnes ve svém největším evropském výrobním závodě v Dingolfingu otevřela kompetenční centrum pro výrobu elektrických pohonů. BMW Group, která vyrábí komponenty pro elektrické hnací ústrojí v Dingolfingu od roku 2013, nyní výrazně rozšiřuje svou kapacitu. Bavorský ministr-prezident Markus Söder a předseda představenstva BMW AG Oliver Zipse symbolicky zahájili výrobu nového, vysoce integrovaného BMW e-drive, který kombinuje elektromotor, převodovku a výkonovou elektroniku v centrálním krytu. Nová generace BMW e-drive bude poprvé použita v novém BMW iX3, které se začne vyrábět v Číně koncem léta.
Bavorský ministr-prezident Markus Söder a předseda představenstva BMW AG Oliver Zipse symbolicky zahájili výrobu nového, vysoce integrovaného BMW e-drive, který kombinuje elektromotor, převodovku a výkonovou elektroniku v centrálním krytu. Nová generace BMW e-drive bude poprvé použita v novém BMW iX3, které se začne vyrábět v Číně koncem léta.
V Competence Center v Dingolfingu bude BMW Group na osmi výrobních linkách vyrábět komponenty elektrického hnacího ústrojí, jako jsou bateriové moduly, vysokonapěťové baterie a elektromotory. Během nadcházejících let společnost zřídí čtyři další linky, které výrazně zvýší výrobní kapacitu lokality.
Předseda představenstva BMW AG Oliver Zipse při inauguraci řekl:„Pokračujeme v rozšiřování elektromobility a nastavujeme standardy pro transformaci našeho odvětví. Do roku 2022 budeme jen v Dingolfingu schopni vyrábět e-pohony pro více než půl milionu elektrifikovaných vozidel ročně. Zároveň budeme vyrábět mix plně elektrických vozidel, plug-in hybridů a modelů se spalovacím motorem na jedné lince, jak to vyžaduje poptávka, abychom našim zákazníkům mohli nabídnout ‚Power of Choice‘. To ukazuje, jak jsme vydláždili cestu k tomu, aby se posun v našem odvětví stal skutečným úspěchem.“
V příštích letech se výrobní plocha Kompetenčního centra pro výrobu E-Drive rozšíří na desetinásobek původní velikosti:z 8 000 metrů čtverečních v roce 2015 na 80 000. Zvýší se také počet zaměstnanců. Jen v první polovině roku 2020 vzrostl počet zaměstnanců ze 600 na 1 000. Až 2 000 zaměstnanců bude ve střednědobém horizontu pracovat ve výrobě elektronických pohonů v pobočce Dingolfing.
Vlastní výroba vysokonapěťových baterií a elektromotorů
„Naše jedinečná odbornost ve výrobě vysokonapěťových baterií a elektromotorů zajišťuje, že naše technologie je vždy na špičkové úrovni a jsme schopni rychle a systematicky navyšovat výrobu v souladu s poptávkou,“ vysvětlil Michael Nikolaides, vedoucí oddělení Planning and Production Engines and E-pohony. Čtvrtina vozidel BMW Group prodaných v Evropě by měla mít do roku 2021 elektrický pohon; třetinu v roce 2025 a polovinu v roce 2030. Do roku 2023 nabídne BMW Group svým zákazníkům nejméně 25 elektrifikovaných modelů – zhruba polovina z nich s čistě elektrickým pohonem.
BMW Group má rozsáhlé odborné znalosti v celém hodnotovém řetězci. Jak nový, vysoce integrovaný elektrický pohon, tak nové vysokonapěťové baterie byly vyvinuty interně v úzké spolupráci mezi vývojovými odděleními a výrobou. Společnost sdružuje své odborné znalosti ve velkosériové standardní výrobě elektrických hnacích ústrojí v Kompetenčním centru pro výrobu E-Drive, a tím zajišťuje efektivní výrobu, která dokáže reagovat na poptávku po hnacích ústrojích pro plně a částečně elektrická vozidla v krátké době. „Zkušenosti s naším flexibilním výrobním systémem pro spalovací motory byly vloženy do návrhu naší výroby e-drive. Výsledkem je, že výroba e-drive je také schopna rychle reagovat na poptávku po vozidlech BEV a PHEV. Tímto způsobem realizujeme ‚sílu volby‘ pro naše zákazníky,“ vysvětlil Nikolaides.
Kompetenční centrum také standardizovalo technologii používanou při výrobě bateriových modulů pro nové vysokonapěťové baterie páté generace, zdokonalilo proces tak, aby odrážel rostoucí řadu elektrifikovaných modelů a umožnilo výrobu různých variant modulů na stejné lince. Společnost tak nejen nastavuje kurz výrobní technologie, ale také zajišťuje pracovní místa a klíčové kvalifikace.
Web Dingolfing se transformuje na elektromobilitu
„Závod BMW Group Dingolfing je dokonalým příkladem toho, jak se automobilový průmysl transformuje na e-mobilitu. Máme zde vše pod jednou střechou:výrobu baterií, elektromotorů a elektrifikovaných vozidel,“ vysvětlil Christoph Schröder, šéf BMW Group Plant Dingolfing. Dnes je již elektrifikováno přibližně deset procent vozidel vyrobených v Dingolfingu. S uvedením BMW iNEXT v roce 2021 bude závod Dingolfing schopen vyrábět plně elektrická vozidla, plug-in hybridy a modely se spalovacím motorem na jedné lince. „Takto zavádíme ‚Power of Choice‘ do výroby automobilů,“ dodal Schröder. Tyto vysoce flexibilní struktury budou přínosem také pro příští generaci BMW řady 7, která se bude vyrábět v místě a bude uvedena na trh jako benzinové, naftové, plug-in hybridní a – poprvé – plně elektrické varianty.
Dingolfing má dlouholeté zkušenosti se stavbou komponentů pro elektrická vozidla. Sériově vyráběné vysokonapěťové baterie pro BMW i3 zde sjíždějí z linky od roku 2013. Od roku 2015 zde vyrábí také elektromotory. Většina vysokonapěťových baterií a elektromotorů pro všechna elektrifikovaná vozidla BMW Group pochází z Kompetenční centrum pro výrobu E-Drive. Stávající struktury velkého bývalého skladu náhradních dílů patřícího poprodejní logistice BMW Group byly v posledních letech přestavěny a využívány k tomuto účelu.
„Zároveň jsme podpořili dlouhodobý posun kompetencí v místě tím, že zaměstnancům poskytujeme cílené školení pro nové úkoly a rozšiřujeme vývoj do oblasti elektromobility jako oblasti budoucí činnosti,“ řekl předseda závodní rady Dingolfing Stefan Schmid. . „Další vzdělávání a kvalifikace jsou klíčem k úspěšné transformaci.“
Globální produkční síť e-drive zaměřená na Německo
BMW Group má vysoce flexibilní výrobní síť pro elektrické pohony. Vysokonapěťové baterie potřebné pro elektrifikovaná vozidla pocházejí ze tří továren na baterie společnosti v Dingolfingu, Spartanburgu (USA) a Shenyangu (Čína). BMW Group také lokalizovala výrobu baterií v Thajsku, kde spolupracuje s Dräxlmaier Group. Závody BMW Group Dingolfing a Landshut vyrábějí elektromotory. Battery Cell Competence Center v Mnichově pokrývá celý hodnotový řetězec bateriových článků, od výzkumu a vývoje přes složení a design bateriových článků až po výrobu ve velkém měřítku.
Technologie BMW eDrive páté generace
Ve stejný den jako oficiální otevření zahájilo kompetenční centrum také výrobu elektrické pohonné jednotky páté generace. Tato vysoce integrovaná součást elektrického hnacího ústrojí kombinuje elektromotor, převodovku a výkonovou elektroniku v jednom krytu. Materiály považované za vzácné zeminy již také nejsou potřeba. Hnací ústrojí je kompatibilní se všemi koncepcemi vozidel a bude k dispozici s různými úrovněmi výkonu pro různé modely. Vysoce integrovaný design systému výrazně zvyšuje hustotu výkonu.
Technologie BMW eDrive páté generace obsahuje nové a výkonnější vysokonapěťové baterie. Díky jejich škálovatelné modulární konstrukci je lze flexibilně použít v příslušné architektuře vozidel a v příslušných výrobních závodech. Kompetenční centrum se v současné době připravuje na zrychlení výroby těchto nových vysokonapěťových baterií.
Udržitelné dlouhodobé získávání materiálů
Udržitelnost a bezpečnost dodávek jsou důležitými faktory rozšiřování elektromobility. BMW Group odebírá bateriové články potřebné pro výrobu vysokonapěťových baterií od předních systémových dodavatelů, kteří vyrábějí články podle přesných specifikací BMW Group.
Pro odborníky na nákup BMW Group začíná eticky odpovědná těžba a zpracování surovin na samém začátku hodnotového řetězce:Zajímají se živě o dodavatelské řetězce bateriových článků – až po samotné doly. Nejvyšší prioritou je dodržování ekologických norem a dodržování lidských práv.
Pro své nové elektrické vysokonapěťové baterie páté generace společnost restrukturalizovala své dodavatelské řetězce a od roku 2020 bude přímo dodávat kobalt a lithium pro bateriové články. To zajišťuje plnou transparentnost ohledně toho, odkud tyto dvě důležité suroviny pro baterie pocházejí. Smlouvy o dodávkách rovněž zaručují bezpečnost dodávek až do roku 2025 a dále. Do budoucna bude kobalt pocházet přímo z dolů v Austrálii a Maroku, zatímco lithium bude pocházet z Austrálie a dalších zemí.
Obrázky s laskavým svolením BMW Groupe
